定制类板式家具的板件加工尺寸误差，对其组装后家具表面的外观质量有影响。比如定制柜类家具的侧板板件的加工尺寸误差达0.5 mm，就会导致安装后柜体顶板与侧板间出现高低差，影响柜体美观度。
在柜体板件加工过程中，锯片、裁切板件和封边预铣刀加工板件都会有刀具带来的加工精度误差值，在这种误差值存在的情况下，采用五面钻或六面钻以板件一端为基准，按照设定的孔距在板件对应位置依次钻孔，会造成板件的误差累计到最后一个孔位。
这会导致在柜体安装时，顶板与侧板出现不平齐的现象，严重影响柜体外观，需要现场安装人员进行改孔调位以达到外观要求，增加了安装难度。
因此，找出一种能消除因板件尺寸误差而影响柜体安装时顶板与侧板平整度的方法迫在眉睫。本文探讨一种以双端基准钻孔方式，解决单基准钻孔产生的孔距偏差累积到最后一孔的问题，以期为业内提供参考。
01 材料的选择
同一区域工程订单中选取600个相同书柜订单，书柜尺寸统一为890 mm×400 mm×2200 mm。
选用同一批次、相同颜色的E0级浸渍胶膜纸饰面刨花板在相同机器上进行开料、封边，加工出600张尺寸为2200 mm×400 mm×18 mm的左侧板，长度尺寸误差为±2 mm。
其中1～600随机编号。其中，编号1～200为A组，编号201～400为B组，编号401～600为C组。
02 板件的打孔
3种钻孔设备：包括2种目前定制家具生产常用的单基准全自动数控钻孔中心和1种能双基准钻孔的设备。
单基准钻孔：将A组和B组板件，分别在设备A和设备B上钻孔，并用精度±0.03 mm的游标卡尺测量各板件尾孔与板件边缘的距离值，将与标准数值差的绝对值记为尾孔偏差值。
双端基准钻孔：将C组板件，以首端为基准放在设备C（三排钻）上钻孔，不打尾孔。尾孔以末端为基准在三排钻上钻孔。用精度±0.03 mm游标卡尺测量各板件尾孔与板件边缘的距离值，将与标准数值差的绝对值记为尾孔偏差值。
将3组（A、B、C）板件组装成柜体，观察左侧板与顶板的平齐度，验证尾孔偏差值对实际安装外观效果的影响。
03 结果的讨论与分析
从结果来看，设备A加工板件中的孔位偏差值为0.60 mm的板件数量最多，有35块，且孔位偏差值0.80、1.00、1.20 mm的板件依次各有29、21和19块；设备B加工的板件中孔位偏差值0.60 mm的板件最多，有44块，且孔位偏差值0.70、0.80、1.00、1.20 mm的板件各有16、28、13和13块；三排钻加工的板件中有193块板件的孔位偏差为0.00 mm。
上述孔位偏差测试结果表明，以单基准方式钻孔的设备A和设备B，会将误差累积到尾孔，进而造成板件安装时侧板与顶板间出现较大可见的高低差，如下图所示。
设备A钻孔板件安装后示例
设备B钻孔板件安装后示例
而设备C（三排钻）通过双端基准钻孔的方式能有效避免因板件孔位误差积累而造成的尾孔误差，板件安装后侧板与顶板间紧密贴合（见下图）。
设备C钻孔板件安装后示例
对比分析单基准与双端基准钻孔后板件的孔位偏差可知，通过双端基准钻孔，能有效消除尾孔孔位的误差，并且在安装上解决顶板与侧板安装的高度差问题。
但是，目前常用的双端基准钻孔设备，需提前定位钻孔坐标且中途要人为搬动板件，生产效率低。因此，建议在全自动数控钻孔中心设备设计上，引入双端基准钻孔的方式，既有效解决钻孔孔位偏差累计到尾孔引起板件安装后高低差的问题，又能提高板件加工生产效率。
信息来源：鲁班园
