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生产计划制定好,让你的车间告别“战乱”时代!

在家具生产车间,我们经常可以看到一些混乱的现象,如同“战斗”现场,物料随意丢弃,半成品前后工序不衔接,物料堆积如山,紧急单补单频繁插入,导致生产紊乱,品质失控,材料、零件和成品过多积压。这绝不是一个简单的问题,小则导致员工无休止的加班,大则导致企业交货延迟,资金周转困难,逐步影响公司信誉。

 

生产计划制定好,让你的车间告别“战乱”时代!

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物料混乱

 

以上问题出现的根本原因在于车间的生产管理不到位,缺乏行之有效的生产计划。一个好的计划是成功的一半,而另一半则在于一套严格的生产管理制度,保证生产计划的高效执行。在家具工厂如何制定好的生产计划,如何执行生产计划,已成为解决车间混乱的关键。

 

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生产管理制度

 

1 .准确分析产能

 

准确的产能分析是制定合理生产计划的基础,对产能缺乏准确的认识,仅凭经验制定生产计划,依旧与实际大相径庭。产能的准确分析,需要综合考虑产品种类、生产流程、设备负荷、人工负荷、场地限制、仓储负荷等,并需要考虑各种因素之间的均衡,如设备与人员的均衡、各工序之间的均衡等。

 

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生产流程

 

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生产设备

 

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场地限制

 

2 . 控制销售计划

 

家具生产型企业根据产供销关系分为库存型和订货型。存库型企业强调按照既定计划生产,销售部门需要综合产品特性、市场状况、销售方法,以及与生产计划均衡,做好销售计划,典型的是传统的成品家具,消费者付款后立即发货。订货型则是接到客户订单后再安排生产,现在较大的家具企业,尤其是定制家具企业,基本上是采用这种方式,可以大大减少成品库存。

 

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存库型生产

 

销售计划分为年度计划与月计划,年度计划制定了总的销售目标,再分到月计划,月计划需要考虑当前订单状况和生产部门的实际负荷状况,然后交由技术部、采购部、生产部进行三部评审,月计划根据各部门实际状况进行重新调整,做到与生产计划的均衡。

 

3. 精准物料需求计划

 

技术部将销售订单产品拆解后,形成物料清单,交由计划部门进行MRP计算,综合考虑现存物料、已排计划物料、在制品物料和待入库物料。

 

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物料需求计划

 

按照公式:物料需求=已排计划物料+在制品物料+计划物料-现存物料-已排计划物料,形成物料需求计划,再交由采购部门安排采购。杜绝出现物料短缺与物料过剩现象。

 

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物料过剩

 

4. 制定生产计划

 

制定生产计划前需要考虑各种因素,物料是否齐套、产品加工工序是否衔接、异常状况、紧急插单状况、人员调配状况、瓶颈工序、产能负荷、库存状况、出货与物料计划以及外协件的加工周期等。

 

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工序衔接

 

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库存水平

 

生产计划部门接收销售部门提交的订单后,综合产能负荷、在制品、已排计划和物料齐套状况,制定生产计划。按照产品种类、颜色、零部件进行分类,相同产品和零部件划分到相同产线进行生产,提高生产效率与材料利用率。生产计划确定后,生产部门应以班组为单位,排定班组计划任务单,流程安排时间能够衔接,班组之间保留一定的缓冲量,避免堆积过多与衔接不上。

 

5. 跟踪计划进度

 

生产计划进度不只是生产部门的事情,涉及到各个部门,每一个环节的进度延时都会影响最终的计划执行进度。计划执行进度可以从几个方面进行控制:订单拆解成物料清单进度、物料采购进度、原材料入库进度、外协件加工进度、以及生产进度。生产进度跟踪较常用的方法是为订单创建生产订单号,生产计划制定后,订单自动产生生产节点时间,严格控制订单进度。

 

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计划进度跟踪

 

借助信息化手段,完全可以实现产品零件级的生产计划跟踪控制,做到准确的零件报完工记录,生产管理人员按照计划工序节点及时调整,做到与计划的精准执行。

 

生产计划制定好,让你的车间告别“战乱”时代!

 

一个好的生产计划保证了订单的有序生产,减少了车间在制品的无序堆积,实现车间物流按照计划有序流动。一切物料、在制品和零部件的时间和工序位置对应,特定时间必须到指定位置,发现延迟时,及时加快进度调整。